​不锈钢螺丝作为高精度紧固件，其质量和精度直接影响连接可靠性（如防松、耐腐蚀）和装配效率，生产中需从原材料、成型工艺、螺纹加工、表面处理到成品检测全流程控制，具体措施如下：
一、原材料控制：确保材质与性能基础
牌号与成分筛选
根据使用场景选择对应不锈钢牌号：
普通场景（如家具、家电）用 304 不锈钢（含 Cr18%-20%、Ni8%-10%），保证基本耐腐蚀性；
高腐蚀环境（如户外、化工）用 316 不锈钢（含 Mo2%-3%），提升耐盐雾性能；
要求高强度场景（如机械连接）用 410 不锈钢（马氏体，可淬火强化）。
原材料需提供材质证明书，进厂后用光谱仪检测关键元素（如 304 的 Cr≥17%、Ni≥8%），避免 “低镍低铬” 劣质料（易生锈）。
线材质量把控
线材表面需光滑无裂纹、折叠、氧化皮，直径公差控制在 ±0.02mm（影响后续成型精度）；
线材硬度需均匀（如 304 线材硬度≤HV200），避免过硬导致冷镦开裂，过软导致螺纹加工变形。
二、冷镦 / 热镦成型：控制头部与杆部精度
螺丝成型（头部成型、杆部缩径）是精度控制的核心环节，以冷镦为例（适用于直径≤20mm 的螺丝）：
模具精度与磨损控制
冷镦模具采用 Cr12MoV 等高硬度材料（淬火后 HRC58-62），头部成型模具型腔公差≤±0.01mm（保证头部尺寸一致）；
每生产 1 万 - 5 万件（根据螺丝规格）检查模具磨损，当头部圆角、十字槽深度偏差超 0.03mm 时，及时修模或更换（避免头部变形、槽型模糊）。
冷镦工艺参数稳定
控制镦锻力（根据线材直径调整，如 M5 螺丝约 50-80kN），避免力过大导致杆部弯曲，力过小导致头部填充不足（如 “扁头”“缺角”）；
润滑剂（如专用不锈钢冷镦油）需均匀涂抹，减少模具磨损和工件划伤，保证头部表面粗糙度 Ra≤3.2μm。
三、螺纹加工：保证配合精度与强度
螺纹是螺丝的核心功能部位，精度直接影响装配和防松性能，加工方式分滚丝（推荐，适用于外螺纹）和攻丝（适用于内螺纹）：
滚丝工艺控制（外螺纹）
滚丝轮精度：选用 6g 级精度滚丝轮，齿形公差≤0.015mm，确保螺纹牙型（如牙高、牙距）符合标准（如 M5 螺纹牙距 0.8mm，偏差≤±0.02mm）；
滚丝参数：滚丝速度（300-600r/min）、进给量需稳定，避免螺纹 “乱牙”“秃牙”；滚丝后螺纹中径公差控制在 6g 级（如 M5 中径 4.48mm±0.018mm）。
攻丝工艺控制（内螺纹，如螺母）
丝锥选用高速钢或硬质合金材质，刃口锋利度需定期检查（每攻 1000 件后打磨），避免螺纹 “烂牙”“毛刺”；
攻丝深度需精准（如沉头螺丝的螺纹有效长度≥杆长的 80%），用深度尺检测，偏差≤±0.2mm。
螺纹精度检测
用螺纹通止规（如 6H/6g）100% 检测：通规能顺利旋入，止规旋入不超过 2 牙（确保装配松紧度合适）；
重要螺丝（如高强度螺栓）需用螺纹千分尺检测中径，或用三坐标测量仪检测牙型偏差。
四、表面处理：控制耐腐蚀性与外观
不锈钢螺丝表面处理以钝化为主（提升耐腐蚀性），部分场景需电镀（如镀锌），控制要点：
钝化处理
采用硝酸钝化（浓度 10%-20%，温度 20-40℃，时间 10-20 分钟），形成均匀钝化膜（厚度 3-5μm）；
钝化后用纯水清洗至中性（pH=6.5-7.5），避免残留酸液导致 “氢脆” 或腐蚀，盐雾测试（中性）需≥48 小时无红锈（304）或≥1000 小时（316）。
电镀 / 涂层控制
镀锌层厚度 5-8μm，均匀无漏镀，附着力通过划格试验（脱落≤1 级）；
镀后需除氢（190℃×2 小时），避免氢脆导致螺丝断裂（尤其高强度螺丝）。
五、成品全项检测：拦截不合格品
尺寸精度全检
头部直径、厚度：用卡尺检测，偏差≤±0.1mm（如 M5 螺丝头部直径 8.5mm±0.1mm）；
杆长：偏差≤±0.2mm，杆部直线度≤0.1mm/100mm（避免装配歪斜）。
力学性能抽检
每批次抽 3-5 件做拉力试验：304 螺丝抗拉强度≥520MPa，延伸率≥40%；410 淬火后抗拉强度≥800MPa；
做硬度测试（HV 或 HRC）：304≤HV200，410 淬火后≥HRC35（避免过硬脆断）。
外观与缺陷检测
灯光下目视检查：无裂纹、毛刺、缩颈（杆部局部变细），螺纹无断牙、乱牙；
用涡流探伤仪检测内部缺陷（如冷镦产生的微裂纹），尤其高强度螺丝需 100% 探伤。
六、过程追溯与设备管理
批次追溯系统
每批次螺丝标注生产编号，记录原材料批次、模具编号、工艺参数（如滚丝时间、钝化温度）、检测结果，保存 3 年以上，便于质量追溯。
设备维护
冷镦机、滚丝机定期校准（每月 1 次），确保压力、转速精度；
检测工具（卡尺、螺纹规）每年送计量机构校准，误差≤0.01mm。