​不锈钢螺丝表面的毛刺（如螺纹牙峰、头部边缘、杆部收尾处的尖锐凸起）会导致装配划伤、耐腐蚀下降等问题，预防需从 “工艺优化、设备调整、模具维护、后期处理” 四个环节入手，针对毛刺产生的根源（如冷镦变形不均、搓丝模具磨损、切割不平整）制定措施：
一、冷镦成型环节：控制源头毛刺（占毛刺总量 60% 以上）
冷镦是螺丝头部和杆部成型的核心工序，金属材料在模具内挤压变形时，若受力不均或模具设计不合理，易在边缘产生毛刺（如头部与杆部的过渡处、头部棱角）。
1. 模具设计与选型优化（关键预防措施）
模具间隙精准控制：
冷镦模具（凹模与凸模）的配合间隙需与材料厚度匹配（不锈钢硬度较高，间隙应比碳钢大 5%-10%）：
头部成型模具：凹模与凸模的径向间隙≤0.03mm（间隙过大会导致金属 “溢出” 形成毛刺）；
杆部缩径模具：缩径时模具入口处做 “30° 倒角”（避免材料被强行挤压产生撕裂毛刺）。
模具刃口圆角处理：
模具的成型刃口（如头部边缘、六角对边棱角处）需做 R0.1-R0.2mm 圆角（而非直角）—— 金属在圆角处流动更均匀，避免 “直角挤压” 导致的边缘毛刺（类似面团在直角模具边缘易产生飞边）。
选择耐磨模具材质：
冷镦不锈钢需用高强度模具钢（如 DC53、SKD11，硬度≥HRC60），比普通模具钢（如 Cr12）耐磨 3-5 倍 —— 模具磨损慢，刃口保持锋利，减少因模具 “变钝” 导致的毛刺（磨损的模具无法切断材料，易产生毛边）。
2. 冷镦工艺参数调整
控制成型压力与速度：
不锈钢延展性低于碳钢，冷镦压力过大（超过材料屈服极限）会导致金属 “挤出模具间隙” 形成毛刺；压力过小则成型不完整（需二次挤压，易产生毛刺）。
参考参数：304 不锈钢 M5 螺丝冷镦压力控制在 80-100MPa，成型速度 30-40 次 / 分钟（速度过快易导致材料流动不均）。
优化材料预处理：
冷镦前对不锈钢线材做 “球化退火” 处理 —— 降低材料硬度（HV 从 200 降至 150-180），提升延展性，使材料在模具内流动更顺畅（减少因 “硬脆挤压” 产生的毛刺）。
确保线材表面光滑：
线材表面有划痕、氧化皮时，冷镦会导致局部受力不均（缺陷处易产生毛刺）。需对线材做 “剥皮处理”（去除表面 0.1-0.2mm 氧化层），并通过拉丝润滑（涂专用不锈钢拉丝油）减少模具摩擦。
二、螺纹加工环节：避免螺纹毛刺（搓丝 / 滚丝是关键）
螺纹是毛刺高发区（牙顶、牙底、收尾处），搓丝（滚丝）时模具磨损、参数不当会导致螺纹边缘 “飞边”。
1. 搓丝模具（滚丝轮）维护与选型
模具精度与磨损控制：
新模具需确保螺纹牙型精准（用螺纹量规校准），牙顶、牙底无加工缺陷（如毛刺、缺口）—— 模具本身带毛刺会直接复制到螺丝上；
定期检查模具磨损：搓丝轮使用 5 万 - 8 万次后（根据螺丝规格），用 10 倍放大镜观察 —— 若牙型变钝（牙顶磨损），需及时更换（磨损的模具无法切断材料，易产生螺纹毛刺）。
模具间隙调整：
搓丝时上下滚丝轮的间隙需与螺丝直径匹配（如 M5 螺丝间隙 0.05-0.08mm）：
间隙过大：材料在牙侧流动过多，形成牙顶毛刺；
间隙过小：过度挤压导致牙底撕裂，产生毛刺（类似 “硬拽布料导致边缘拉丝”）。
2. 搓丝工艺参数优化
控制搓丝压力与进给速度：
不锈钢螺纹搓丝压力需比碳钢高 10%-15%（确保牙型饱满），但不超过模具承受极限（压力过高会导致模具变形，间接产生毛刺）；
进给速度（螺丝送入模具的速度）保持稳定（如 10-15 件 / 秒），避免速度波动导致的受力不均（忽快忽慢易产生局部毛刺）。
螺纹收尾处平滑过渡：
螺丝杆部与螺纹的过渡处（收尾）易产生毛刺，可通过模具设计优化：
在模具收尾段增加 “渐退刃口”（螺纹深度逐渐减小），使材料缓慢脱离模具，避免 “突然切断” 产生的毛刺；
对收尾处做 “预倒角” 处理（冷镦时提前成型 R0.3mm 圆角），减少搓丝时的应力集中。
三、切割与修整环节：消除后期毛刺（针对杆部、头部）
螺丝的杆部切割（如定长切断）、头部切边等工序若操作不当，会产生 “切断毛刺”，需针对性控制。
1. 杆部切断（定长下料）毛刺预防
选择合适切割方式：
不锈钢硬度高，用 “圆锯片切割” 比 “冲切” 更不易产生毛刺（冲切易因挤压产生撕裂毛刺）—— 圆锯片需锋利（齿数≥60 齿 / 英寸），切割时喷冷却油（减少摩擦生热导致的材料粘连）。
切割后即时修整：
切断后的杆部两端若有轻微毛刺，可通过 “倒角机” 做 1×45° 倒角（去除毛刺的同时，便于冷镦时送入模具）—— 倒角深度 0.1-0.2mm 即可，过深会影响螺丝长度精度。
2. 头部成型后的修整（如六角头、盘头）
头部边缘毛刺控制：
冷镦成型的头部边缘若有毛刺（因模具磨损或材料流动不均），需通过 “整形模具” 二次压合：
整形时模具边缘做圆角（R0.1mm），将毛刺 “压平” 而非 “切断”（避免产生新的尖锐边缘）；
避免头部 “飞边”：
头部成型时若模具闭合不严（间隙过大），会产生 “飞边”（沿头部边缘的环形毛刺），需：
定期检查模具闭合间隙（用塞尺测量，≤0.02mm）；
成型压力均匀（如六角头螺丝各角受力一致），避免材料向某一方向溢出。
四、后期处理：去除残留毛刺（最终保障手段）
即使前期控制，仍可能产生微量毛刺，需通过后期处理彻底清除（尤其精密螺丝）。
1. 批量去毛刺工艺（适合量产）
振动研磨去毛刺：
将螺丝放入振动研磨机（添加磨料如陶瓷珠、棕刚玉），研磨 10-20 分钟 —— 磨料通过碰撞摩擦，去除螺纹间隙、头部边缘的细小毛刺（适合中小规格螺丝，效率高）；
注意：控制研磨时间（过长会磨损螺纹牙型），磨料粒度匹配毛刺大小（粗毛刺用 80 目磨料，细毛刺用 200 目）。
滚筒抛光去毛刺：
对表面要求高的螺丝（如医疗器械用），用 “滚筒 + 不锈钢珠 + 抛光液” 抛光 —— 既能去毛刺，又能提升表面光洁度（减少腐蚀风险）。
2. 针对性手工修整（适合少量精密螺丝）
对螺纹收尾处、头部与杆部过渡处的顽固毛刺，用 “铜丝刷”（避免划伤不锈钢表面）或 “专用去毛刺工具”（如螺纹梳刀）手工清理 —— 禁止用砂纸（易留下划痕）；
修整后用 10 倍放大镜检查，确保无残留毛刺（用手触摸无割手感）。
五、关键原则：预防＞去除（降低成本与风险）
模具是核心：80% 的毛刺源于模具（磨损、间隙不当、设计缺陷），需定期维护模具（每周检查一次），及时更换磨损件；
工艺参数稳定：冷镦、搓丝的压力、速度需通过设备 “自动控制”（如数控冷镦机），避免人工调整导致的波动；
材质适配：不同不锈钢牌号（如 304、316）的延展性不同，需调整工艺（如 316 硬度更高，冷镦压力需略增）—— 用错参数易产生毛刺。